Sechs Wege, Ihre Verschnittquote zu senken

In einem blechverarbeitenden Betrieb ist die größte Kostenposition nicht die Maschine, sondern das Material. Und ein Teil dieses Materials wird nie zum Produkt: Besäumschnitt, Reststreifen, Steg zwischen den Teilen, Linienanfang und -ende. Dieser Verlust gilt meist als "normal" und wird nie gemessen.

Auf die Jahrestonnage gerechnet ist der Verschnitt in den meisten Betrieben jedoch eine größere Position als die Anlage selbst. Dieser Beitrag behandelt, woher er kommt und welche Maßnahmen tatsächlich wirken.

Zuerst messen: was Sie nicht kennen, können Sie nicht senken#

Die einfache Definition:

Verschnittquote (%) = (Gekaufte Tonnen − Als Produkt gelieferte Tonnen) ÷ Gekaufte Tonnen × 100

Die meisten Betriebe kennen diese Zahl nicht, weil Schrotterlöse auf einem eigenen Konto laufen und der "Ertrag" den Verlust psychologisch ausgleicht. Doch Schrott wird weit unter dem Coilpreis verkauft — die Differenz ist ein Nettoverlust.

Ein Monat genügt zum Anfangen: eingehende Coiltonnage, ausgehende Produkttonnage, verkaufte Schrottmenge. Die drei zusammen ergeben das Bild.

1. Streifenbreite auf die Coilbreite abstimmen#

An der Spaltanlage ist dies die größte und am leichtesten korrigierbare Verschnittquelle. Teilt sich die Muttercoilbreite nicht sauber durch die Streifenbreite, geht der Rest bei jedem Coil verloren.

Beispiel: Sie schneiden 120-mm-Streifen aus einem 1.250-mm-Coil, bei 10 mm Gesamtbesäumung.

Nutzbar        : 1.250 − 10 = 1.240 mm
Passende Streifen : 1.240 ÷ 120 = 10,33 → 10
Genutzt        : 10 × 120 = 1.200 mm
Rest           : 1.240 − 1.200 = 40 mm
Verschnitt     : 10 + 40 = 50 mm → 4,0 %

Nun die Streifenbreite auf 124 mm erhöhen:

Passende Streifen : 1.240 ÷ 124 = 10,0 → 10
Genutzt        : 1.240 mm
Verschnitt     : 10 mm → 0,8 %

Dasselbe Coil, dieselbe Streifenzahl — und der Verschnitt ist auf ein Fünftel gefallen. Geändert wurde nur die Anpassung der Streifenbreite an die Coilbreite.

Das ist nicht immer möglich — steht das Kundenmaß fest, ist die Streifenbreite nicht verhandelbar. Die Coilbreite ist es meist schon. Beim Lieferanten 1.240 statt 1.250 mm zu bestellen, erreicht dasselbe von der anderen Seite.

Probieren Sie Ihre Maße im Spaltausbeute-Rechner; nach einigen Kombinationen sehen Sie, welche Breite aufgeht.

2. Nur so viel besäumen, wie wirklich nötig ist#

Besäumen ist Pflicht: die Coilkante trägt walzbedingte Risse und Unregelmäßigkeiten. Doch die Schnittbreite wird in den meisten Betrieben aus Gewohnheit festgelegt, nicht aus Messung.

6 mm statt 10 mm sparen bei einem 1.250-mm-Coil jährlich Tausende Quadratmeter. Der richtige Wert hängt von Material und Lieferant ab — bei guter Kantenqualität genügt weniger.

Praktisches Vorgehen: Muster mit reduzierter Besäumung aus einigen Coils entnehmen, Kantenqualität prüfen und den niedrigsten akzeptablen Wert als Standard festlegen.

3. Bandlayout im Folgeverbundwerkzeug optimieren#

Auf der Pressenseite entsteht Verschnitt anders: durch den Steg zwischen den Teilen und den Rest am Bandrand.

Verschachteltes (nested) Layout ist hier das stärkste Mittel. Werden die Teile versetzt oder gedreht statt in gerader Reihe angeordnet, kommen mehr Teile aus demselben Band. Der Preis ist ein komplexeres Werkzeug — doch das Werkzeug zahlt man einmal, den Verschnitt bei jedem Hub.

Die Entscheidung ist ein einfacher Vergleich: Mehrkosten des Werkzeugs gegen eingespartes Material über die Jahrestonnage. Bei hohen Stückzahlen gewinnt das verschachtelte Layout fast immer.

Wir behandeln das auch in Folgeverbundwerkzeuge und Servovorschub.

4. Verluste am Linienanfang und -ende senken#

Jeder Coilwechsel erzeugt an beiden Enden Verschnitt: beim Einfädeln des neuen Coils und beim Auslaufen des alten. Dieser Verlust fällt je Coil an — je kleiner das Coil, desto größer also der Anteil.

Ein Zahlenbeispiel: Wenn jeder Coilwechsel 8 Meter kostet,

• 3-Tonnen-Coil (rund 150 m) → 5,3 % Verlust
• 10-Tonnen-Coil (rund 500 m) → 1,6 % Verlust

Dieselbe Anlage, derselbe Bediener, mehr als dreifacher Unterschied. Schwerere Coils senken nicht nur Stillstand, sondern unmittelbar den Verschnitt.

Ihre Coillänge ermitteln Sie mit dem Coilrechner; die Methode erklären wir in Coilgewicht und Bandlänge berechnen.

An Linien mit Schweißmaschine entfällt dieser Verlust nahezu: der Anfang des neuen Coils wird an das Ende des alten geschweißt, die Linie läuft nie leer.

5. Die Dickentoleranz einrechnen#

Material vom Lieferanten hat nicht die Nenndicke; bis zu ±5 % Toleranz sind normal. Da Sie nach Tonnen einkaufen und nach Metern produzieren, trifft das direkt Ihre Kasse.

Bestellen Sie 2 mm und erhalten 2,1 mm, ergibt dieselbe Tonnage 5 % weniger Meter. Die Teilezahl je Tonne sinkt, die Stückkosten steigen — und das wird meist nicht einmal als "Verschnitt" erfasst, sondern erscheint nur als schwache Ausbeute.

Messen Sie eingehendes Material regelmäßig. Weicht die Toleranz durchgängig nach oben ab, haben Sie belastbare Daten für das Gespräch mit dem Lieferanten.

6. Keine zweite Wahl durch falsche Schnittparameter produzieren#

Verschnitt ist nicht nur weggeschnittenes Material. Auch eine gratige Kante, eine gequetschte Oberfläche oder ein Teil außerhalb der Toleranz ist Verschnitt — und zwar Verschnitt, in dem bereits Arbeit und Energie stecken.

Auf der Spaltseite ist die übliche Ursache der Messerspalt: nicht auf die Blechdicke abgestimmt, erzeugt er Grat. Auf der Pressenseite ist es die Schrittdrift, die Werkzeug und Stempel aus der Mitte bringt.

Sind diese beiden Einstellungen richtig, sinkt der Anteil zweiter Wahl sichtbar — und es ist die günstigste Maßnahme dieser Liste, denn sie erfordert nur Einstellung.

Zusammenfassung: womit anfangen?#

Maßnahme	Aufwand	Wirkung
Streifen- und Coilbreite abstimmen	Gering	Sehr hoch
Besäumung per Messung festlegen	Gering	Mittel
Messerspalt und Vorschub einstellen	Gering	Mittel
Dickentoleranz überwachen	Mittel	Mittel
Schwerere Coils + Ladewagen	Mittel	Hoch
Verschachteltes Bandlayout	Hoch	Hoch

Die ersten drei erfordern keine Investition — nur Messung und Einstellung. Messen Sie Ihre Verschnittquote einen Monat lang und setzen Sie diese drei um; die meisten Betriebe merken den Unterschied im ersten Quartal.

Probieren Sie Ihre Maße in den Rechnern, und schreiben Sie uns, wenn Sie über die Anlagenauslegung sprechen möchten.